氧弧熔斷棒/吹氧棒將推動(dòng)鑄造行業(yè)的發(fā)展

      氧弧熔斷棒又名吹氧棒它是鑄造,冶金,礦山,建筑等熔斷,切割,解體,清理,穿孔的理想工具；吹氧棒是一種鑄造材料，它主要解決鑄件粘砂，當(dāng)鑄件粘砂時(shí)（特別是不銹鋼鑄件）氣割很割除，磨光機(jī)根本解決不了，吹氧棒能很容易割除，因?yàn)榇笛醢艄軆?nèi)有特殊的鋼材，當(dāng)氣割引燃氧熔棒后，吹氧棒開(kāi)始熔化，與砂進(jìn)行氧化反應(yīng)粘砂部位很快脆化，還有割鑄件冒口也是同樣道理

      鑄造、鍛壓、焊接等材料成型工藝通常被稱為熱加工工藝，它不僅為機(jī)械零件提供了毛坯，而且決定了材質(zhì)的內(nèi)在質(zhì)量，是機(jī)械制造丁藝過(guò)程中的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，所以掌握一定的熱加工知識(shí)是非常必要的。

      機(jī)械設(shè)備都是出符合技術(shù)要求的零件或部件組裝的，而所有零件或部件則都直接來(lái)源于毛坯或毛坯加工的產(chǎn)品。毛坯生產(chǎn)在整個(gè)機(jī)器制造過(guò)程中處于極為重要的環(huán)節(jié)。

      根據(jù)零件的制作條件及技術(shù)經(jīng)濟(jì)要求，毛坯主要可以通過(guò)4類(lèi)不同的生產(chǎn)方法來(lái)制造，即：鑄造(液態(tài)成型)、壓力加工(塑性成型)、焊接、粉末冶金。 將液態(tài)金屬澆注到與 零件的形狀和尺寸相適應(yīng)的鑄型空腔中．待其冷卻凝固，以獲得毛坯或零件的生產(chǎn)方法，稱為鑄造。用于鑄造的金屬統(tǒng)稱為鑄造合金。鑄造在機(jī)械制造中的應(yīng)用十分廣泛，鑄造獲得的毛坯或零件稱為鑄件，鑄件一般需經(jīng)饑加工后才能使用。鑄造方法包括兩大類(lèi)：砂型鑄造和特種鑄造。其中砂型鑄造是 常用的方法.

1．鑄造的優(yōu)點(diǎn)

①成型方便。鑄造成型方法對(duì)工件的尺寸形狀幾乎沒(méi)有任何限制，可以制成形狀復(fù)雜、特別是具有復(fù)雜內(nèi)腔的毛坯。因此，形狀復(fù)雜或大型機(jī)械零件一般采用鑄造方法初步成型，
在各種批量的生產(chǎn)中，鑄造都是重要的成型方法。
②適應(yīng)性強(qiáng)。工業(yè)中常用的金屬材料，如碳素鋼、合金鋼、各種鑄鐵、鑄鋼、青銅、黃銅、鋁合金、高分子材料和陶瓷材料等，都可以用于鑄造。
③成本較低。鑄造所用的原材料來(lái)源J“泛，價(jià)格低廉，設(shè)備投資小，鑄件成本較低。

　　因此，鑄造方法是 常用的毛坯生產(chǎn)手段之一，廣泛應(yīng)用于細(xì)砂回收機(jī)機(jī)器制造業(yè)中。現(xiàn)代各種類(lèi)型的機(jī)器設(shè)備中，鑄件仍占很大比重。例如，在機(jī)床、內(nèi)燃機(jī)中，鑄件占機(jī)器總重量的70％一80％；在農(nóng)機(jī)中占40％一70％。

2．鑄造的缺點(diǎn)

①鑄造生產(chǎn)過(guò)程較復(fù)雜，工序多，影響鑄件質(zhì)量的因素較多，所以廢品串較高手工造型，勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)率低，鑄件質(zhì)量不夠穩(wěn)定。

②內(nèi)于鑄件質(zhì)量問(wèn)題不僅涉及鑄型工藝，還與鑄型材料、模具、合金種類(lèi)、合金熔煉及澆注等因素密切相關(guān)，而這些因素在生產(chǎn)過(guò)程中較難綜合、 地控制，所以鑄件一般較容易川現(xiàn)成分和組織不太均勻、品粒較粗、縮孔、縮松、氣孔、夾邊、砂眼等缺陷，使鑄件的力學(xué)性能一般不如鍛件高,因此，受力不大或承受靜載荷的機(jī)械零件，如箱體、床身、支架等零件常采用鑄造毛坯。隨著鑄造技術(shù)的不斷發(fā)展，只要控制好每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)和正確選擇相關(guān)的鑄造方法問(wèn)題已經(jīng)或正在逐步得到改善和解決。

3．鑄造分類(lèi)

鑄造的工藝方法很多，——般習(xí)煩將其分為砂型鑄造和特種鑄造兩大類(lèi)。

①砂型鑄造。肖直接形成鑄型的原材料主要為型砂，且液態(tài)金屬完全靠重力充滿整個(gè)型腔時(shí)，這種鑄造方法稱為砂型鑄造。砂型鑄造一般可分為手丁砂型鑄造{熔}和機(jī)器砂型鑄造．前者主要適用于單件小批生產(chǎn)及大型鑄件生產(chǎn)，后者主要用于中小型鑄件成批大量生產(chǎn)。
　　　
②特種鑄造。凡與砂型鑄造不同的所有鑄造方法，統(tǒng)稱為特種鑄造。如金屬型鑄造、壓力鑄造、離心鑄造、熔模鑄造、低壓鑄造等。